Een belangrijk deel van mijn hobby is het opknappen van oude gereeedschappen die ik op rommelmarkten en in kringloopwinkels vind. Vaak kun je zo voor een lage prijs kwalitatief goede gereedschappen vinden mét karakter. Ook vind ik het gewoon mooi om die oude, verroeste gereedschappen weer in hun oude staat te herstellen en weer volledig functioneel te maken. Wat zo op het oog een oud stuk roest lijkt, is na het opknappen opeens weer een mooi en goed bruikbaar stuk gereedschap.
|
Het maken van een kleine, ronde bijzettafel leek me een mooi project om het meubelmaken met het houtdraaien te combineren. Als inspiratie had ik onderstaand exemplaar. Zoiets moest het gaan worden, maar dan aangepast aan mijn eigen wensen.  Een meubel maken is relatief eenvoudig... Een mooi meubel maken met de juiste verhoudigen en dat er goed en 'af' uitziet is moeilijker. Dus ik ben begonnen met het bedenken van de ruwe afmetingen om te bepalen of het uiteindelijke plaatje gaat kloppen...  Nadat de verhoudingen in theorie zijn bepaald, gaan we verder met de praktijk. Hieronder maak ik van karton een ruw model met de uiterste afmetingen om te kijken of de bedachte maten in de praktijk ook kloppen.  Als de praktijk klopt met de theorie, maak ik op op de computer met behulp van een tekenprogramma de bouwtekeningen. Vaak doe ik dat alleen voor de complexere onderdelen, de andere onderdelen schets ik met de hand of bepaal ik op het oog tijdens het werk.  Het tafelblad heb ik samengesteld uit oude plafondschrootjes die eerst op maat gezaagd en geschaafd zijn. Daarna worden de planken verlijmd tot één paneel en met de hand vlakgeschaafd. Hieronder heb ik de vorm ruw voorgezaagd  Hieronder is het blad met behulp van een bovenfrees strak gefreesd en ben ik ook begonnen met het verlijmen van de decoratieve rand die onder het blad komt. Die wordt samengesteld uit tien delen die onder een exacte hoek verzaagd zijn.  Hieronder is te zien hoe de bovenfrees gebruikt wordt om de decoratieve onderrand rond te frezen.  De volgende stap is de tafelpoot. Het blok waaruit de poot gedraaid gaat worden is samengesteld uit vier gelijmde balken. De houtsoort is in dit geval Ayous, een heel lichte en zachte tropische houtsoort die ik nog had liggen. Aangezien het onderstel van de tafel toch geschilderd gaat worden maakt het niet uit dat de houtsoorten verschillend zijn. Hieronder is te zien hoe ik met behulp van een eenvoudige mal de afmetingen overneem op het hout.  Het draaiwerk in uitvoering...  De poot is hier zo goed als klaar...  Een overzicht van de onderdelen tot nu toe.  Even snel de delen in elkaar passen...  Een van de mooiste momenten bij het maken van een houten meubel: het aanbrengen van de eindafwerking, in dit geval olie.  Hi-tech ontwerp van de driepoot onderaan de tafelpoot. Dit geeft een snel en eenvoudig inzicht in de verhoudingen van het eindresultaat zonder het hout zelf te bewerken.   De onderdelen van de driepoot gereed voor montage. Nu moeten alleen nog de gaten voor de pennen in de poot gehakt worden. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van de verdeelschijf op de draaibank.  Hieronder een foto van het geheel. Het bleek dat het onderste deel van de poot te lang was en die heb ik dus moeten inkorten.  Hieronder een foto van het eindresultaat met het ge-oliede blad en de overige delen wit geschilderd.  En hier de tafel in gebruik. Missie geslaagd!   De belangrijkste delen die nu nog gemaakt moeten worden zijn de vuurpot en de blaasbalg. Voor de vuurpot had ik al een goed ontwerp gevonden, over de blaasbalg moest ik nog even nadenken. De materialen voor de vuurpot heb ik laten lasersnijden uit 10mm staal.  Het koste wat tijd om de puzzelstukken van de vuurpot netjes te hechten maar toen dat eenmaal gelukt was kon ik snel beginnen met het dichtlassen van de naden.  Die dag was het mooi weer dus direct maar van de smidse een mobiele werkplaats gemaakt zodat er buiten gelast kon worden. Zoals je ziet gebruik ik een eenvoudig elektrisch lasapparaat met rutiel 6013 electroden. Het dichtlassen van de 10mm hoeknaden met 3.2mm electroden was een klus die nog best wel een tijdje in beslag nam ;-). Vooral ook omdat na een half uur continu lassen het lasapparaat te warm werd en er dus gepauzeerd moest worden.  Ik moet bekennen dat de laatste keer dat ik elektrisch had gelast voordat ik aan dit project begon al wel een jaar of vier geleden was. Het duurde dan ook wel weer even voordat ik weer wist hoe het moest maar uiteindelijk lukt het weer om mooie lasrupsen te krijgen waar de slaklaag vanzelf vanaf boog.  De randen van de vuurpot sleep ik op maat met een haakse slijper langs een stalen strip die als liniaal fungeerde.  De vuurpot zo goed als gereed. De pijp is de luchtinlaat, op de open kant van de koker zit de asklep. Over de afsluiting van de 'aslade' ben ik nog niet helemaal tevreden maar voor nu functioneert het naar behoren. Later ga ik me nog een keer druk maken over de uiterlijke aspecten ervan.  Ondertussen heb ik ook een goede, eenvoudige en goedkope oplossing gevonden voor de blaasbalg, namelijk de waaier van een oude afzuigkap van een keuken. Die geeft meer dan voldoende flow voor een goed en heet vuur en heeft drie ingebouwde flowstanden. Een belangrijk detail was ook dat ik er gratis aan kon komen ;-). Hierboven en hieronder wat foto's van de eerste keer dat er een vuur gestookt werd in de smidse met de blaasbalg provisorisch aangesloten. Een test wees uit dat het vuur zo heet kon worden dat een oude vijl die ik als proefstukje gebruikte verbrande.  Wat proefstukjes... Ik heb nog geen goed aambeeld en verder ook geen smeedervaring maar de eerste keer slaan op gloeiend metaal smaakt naar meer!  Hier een detailfoto van de afzuigwaaier. Het was een inbouwexemplaar dus om het netjes te houden heb ik er een houten omkasting omheen gemaakt.  Hier is de waaier provisorisch gemonteerd op de uiteindelijke plek. De schakelaar moet nog netjes gemonteerd worden, het hout nog geschilderd en ik moet nog wat verzinnen op voor het luchtkanaal maar het geheel ziet er veelbelovend uit.
Wordt vervolgd... Geen houtbewerking, wel handgereedschap... :-) Smeden heeft altijd al mijn interesse gehad. De combinatie van vuur, staal en het gehamer op het aambeeld vind ik fascinerend. Ik heb me dan ook altijd al graag verdiept in het smeden en ook al wel een paar keer op een hobby-niveau wat op gloeiend staal lopen slaan, maar ik begon toch langzamerhand goed materiaal en gereedschap te missen. Probleem is dat smeedgereedschap weer geld kost ;-) Als je alle materialen nieuw wilt kopen ben je zo een paar duizend euro verder en dat heb ik op dit moment er niet voor over. Om dat probleem op te lossen grijpen we uiteraard naar de geijkte methode: zelf maken En gelukkig is een kleine, mobiele veldsmidse redelijk eenvoudig zelf te maken. Het begint uiteraard met een ontwerp. Na wat zoeken in boeken en op het internet heb ik uiteindelijk aan de hand van wat voorbeelden een mooi ontwerp kunnen samenstellen. Hopelijk voldoet het aan de eisen om te beginnen en voor de wat langer termijn. De smidse is gebaseerd op het ontwerp dat hier besproken wordt: www.reddit.com/r/Blacksmith/comments/3pu4x7/my_first_forge_fully_fabricated_coke_forge/ En ook op onderstaand voorbeeld:  Het materiaal komt bij een lokaal staalconstructiebedrijf vandaan. Koker 40x40x4: 4 meter Hoeklijn 40x40x4: 7 meter Plaat: 610x915x6mm Totale kosten inclusief het lasersnijden van de plaat waren ongeveer €150. Gelukkig heb ik een goede metaalzaag ter beschikking waarmee het exact haaks en verstek zagen lekker snel en nauwkeurig gaat. Het op maat zagen van de hoekprofielen was dus ook zo gedaan alhoewel ik wel even moest wennen aan het feit dat de zaak enkel maar naar één kant 45 graden zwenkt. Het was koud in de werkplaats dus de houtkachel ging uiteraard ook aan. Dat scheelt toch weer een maar graden.  Verder moest ik het gat voor de vuurpot nog uit het 'tafelblad' slijpen. Toen ik het materiaal inkocht, wist ik de uiteindelijke afmetingen van de vuurpot nog niet dus vandaar dat ik dat niet heb mee laten uitsnijden. Maar geen nood, het was een mooi excuus om weer eens met de grote haakse slijper aan de gang te kunnen. Het werken met hout is mooi en geeft mooie krullen, maar werken met metaal geeft mooie vonken en is ook fantastisch.  Op dit moment is het blad van de smidse klaar om gelast te worden. Daarna volgen nog de poten, de vuurpot en het luchtkanaal met de ventilatorophanging. Het geheel komt op zwenkwielen zodat het gemakkelijk te verplaatsen is en ik wil de poten demontabel maken. Dit zodat het geen sta-in-de-weg is al het niet in gebruik is. Het ontwerp voor de vuurpot is ook al klaar en wordt gebouwd uit stukken restijzer die ik nog had liggen. De ventilator wil ik ook graag zelf proberen te maken aan de hand van wat voorbeelden van Matthias Wandel en zijn collega's en een oude wasmachine elektromotor. Ik ben benieuwd of dat wat wordt. In de kerstvakantie heb ik nog wat voortgang kunnen maken met de smidse. Het laswerk van de tafel is bijna klaar, de poten met zwemkwielen gelast en gemonteerd. Ik wilde graag de poten demonteerbaar hebben zodat het geheel bij ongebruik niet zo'n sta in de weg wordt en de smidse eventueel in delen in de auto kan. Ik heb dat opgelost door korte stukken hoeklijn 40x40 op de hoeken te lassen en daartegenaan de poten (koker 40x40) te bouten. Voor de verstevigingsregels van de poten kwam ik 200mm hoeklijn tekort... foutje in de zaaglijst of te weinig geleverd. Anyway, dat werken we later wel weer bij. De voorlopige stand van zaken... :-)  De volgende stap is de vuurpot en de ventilator. Daarvoor moet ik eerst nog materiaal opscharrelen...
Wordt vervolgd! Een paar bundels van de zelfgeteelde tabak is ondertussen mooi bruin opgedroogd en ik kon het niet laten om er wat mee te gaan doen. Waarschijnlijk was het beter geweest om het nog een paar maand te laten rijpen maar ik was gewoon wat ongeduldig. Op het internet en Youtube heb ik veel filmpjes gekeken over het handmatig rollen van sigaren en dat wilde ik ook eens proberen. Onderstaande foto laat de tabaksbladern zien toen ze nog aan het drogen waren. Dit zijn allemaal "Hacienda del Cura" bladeren, zoals in mijn vorige blogpost geschreven hebben mijn andere tabaksvarianten het opkweken niet overleefd dus kan ik helaas de tabak niet "blenden".  Hieronder de opstelling voor het rollen, heel basic ;-). Als lijm heb ik een papje met bloem en water gebruikt wat goed plakt en niet schadelijk is. De eerste sigaar rollen viel me niet tegen... Ik kwam er al echter snel achter wat handmatig rollen moeilijk maakt: nummer twee week wat betreft afmetingen totaal af van nummer één, net zoals nummer drie totaal afweek van de andere twee. Het verkrijgen van een constante vorm, gewicht en lengtes kenmerkt de ervaring en kwaliteit van de sigarenroller.  Hieronder het resultaat, allemaal nog zonder dekblad. De kleine bladen heb ik gebruikt als binnengoed en de grotere bladen voor omblad. Ik moet echter nog een goede manier vinden om goede dekbladen te maken om de sigaren af te maken. Ik heb tot nu toe mijn manier van drogen nog niet voldoende onder controle om mooie, grote onbeschadigde bladeren te krijgen die ik als dekblad kan gebruiken.  Op deze site wil ik wat meer laten zien over mijn hobby hout- en metaalbewerking. In 2004 ben ik begonnen met het houtbewerken, in de vorm van eenvoudige meubels. Mijn allereerste project was een eenvoudig stoeltje van boomtakken zoals op de foto hieronder te z Ik houd van experimenteren en nieuwe dingen ontdekken. Hoe gekker, hoe beter ;-). Zo kwam ik tijdens een van min zoektochten op het internet opeens een Nederlandstalige website tegen die het zelf telen van tabak behandelde, inclusief enkele YouTube filmpjes: http://personaltobacco.com/ Ik was meteen enthousiast. Ik ben zelf geen roker, maar vind tabak wel fascinerend in al zijn verschillende verschijningsvormen. De eerlijkheid gebied me te zeggen dat ik zelf heel af en toe ook wel eens een sigaar rook, als ik daar weer eens voor in de stemming ben ;-). De gedachte dat ik van zelfgekweekte tabak zelf sigaren kan maken maakte me direct enthousiast. Uiteraard is de uitvoering van dat idee vele malen moeilijker, maar dat maakt niet uit. Je moet af en toe toch wat proberen. ;-) De zaden heb ik gekocht bij de volgende webshops:
Op http://personaltobacco.com/ staan een paar aanwijzingen welke tabak voor welke toepassing geschikt is en dat je het beste verschillende soorten tabak kunt zaaien. Daarvan kun je dan een “blend” maken waardoor de tabak beter zou “smaken”, voor zover je kunt zeggen dat tabak een smaak heeft ;-). Ik had in totaal drie soorten tabakszaden besteld, Delgold, Hacienda del Cura en Virginia Dark. Bij aankomst bleek bij de bestelling van moestuinwebshop nog een zakje met 25 zaden Nicotiana Rustica te zitten, wilde tabak met een zeer hoog nicotinegehalte dat niet geschikt is om te roken. Ik was niet erg onder de indruk van de kwaliteit van de zaden omdat er uiteindelijk maar twee soorten zijn opgekomen: Hacienda del Cura en Nicotiana Rustica. Dus eigenlijk had ik maar één rookbare soort overgehouden, het blenden van de tabak ging dus niet meer echt op.  Tabakszaad is zeer fijn. Er zaten 500 zaden in een zakje en ik heb met een vochtige vinger heel lichtjes één vingertop op de potgrond gestrooid. Op de foto hierboven kun je zien wat die éne vingertop als resultaat geeft. Uiteindelijk heb ik ongeveer vijfentwintig planten verpot naar papieren kweekpotjes.  Begin maart waren de plantjes ongeveer zover… Halverwege mei, na IJsheiligen moesten ze de volle grond in en zouden ze ongeveer 15 cm hoog moeten wezen. Je zou denken dat dat geen probleem zou zijn om in 6 weken zover te groeien dat ze zonder problemen naar buiten zouden kunnen. Bij het maken van de papieren potjes kwam nog een andere hobby de hoek omkijken, namelijk houtdraaien. Via het internet kwam ik achter een handig houten hulpmiddel om de potjes te maken, zie onderstaande foto. Ik heb er zelf één nagemaakt.  Het duurde ontzettend lang voordat de plantjes eindelijk begonnen te groeien in hun papieren potjes. Halverwege juni waren de grootste planten pas 8cm hoog, de kleinsten nog maar een paar centimeter. Dat hield in dat ze op dat moment al ongeveer een maand groeiachterstand hadden! Maar uiteindelijk hadden we een paar weken mooi weer en begonnen ze duidelijk te groeien, waarna ik ze in een kas heb uitgeplant.  Vanaf dat moment begonnen ze echt goed te groeien: Ik vond het moeilijk om te bepalen wanneer de bladen rijp zouden zijn en wanneer je ze nu zou kunnen oogsten. Via www.fairtradetobacco.com vond ik wat meer informatie. Als de uiteinden van de bladen licht geel verkleuren en/of de bladen krijgen een ruw, hobbelig oppervlak, dan zijn ze rijp en goed om geoogst te kunnen worden. Met die informatie werd het wat makkelijker maar ik heb het idee dat ik de eerste set bladen te vroeg heb geplukt. Latere pluksels verkleurden beter en mooier naar lichtbruin wat ook zou moeten.  Een beetje donkere foto maar hier hangt het eerste pluksel te drogen in de schuur. Een paar weken daarna was een klein blad zodanig mooi bruin verkleurd dat ik het versneden heb tot (ruwe) sigarettenshag: Vandaag de eerste sigaret gerookt van de tabak. Opzich was het wel te doen, erg milde, vlakke smaak. Waarschijnlijk vanwege het afwezig zijn van de vele toevoegingen die de industrie gebruikt. Veel kan ik er niet van zeggen, ik rook enkel zeer incidenteel dus kan de smaak niet goed vergelijken. Omdat ik voor mijn gevoel het drogen per blad niet goed onder de knie kreeg, heb ik ook eens geëxperimenteerd met het oogsten en drogen van complete tabaksplanten. Dat is gewoon een kwestie van de hele plant afkappen en op de kop te drogen hangen. In het begin leek het niet veel uit te maken, de bladeren droogden nog steeds ontzettend snel door de te lage luchtvochtigheid. Echter toen ik een paar weken later terugkwam om het resultaat nog eens te bekijken waren veel bladeren mooi bruin verkleurd en bleken ze mooi soepel te zijn. Waarschijnlijk was dat alles te danken aan de extreem hoge luchtvochtigheid van die weken, maar een feit is dat het voor zover mooie bruine bladeren heeft opgeleverd.
Wordt vervolgd! ;-) Ik had altijd al het idee om eens een grote, zware tafel te bouwen, maar ben er nog nooit aan toegekomen. Ik had her en der in de meubelzaken al wel eens van die tafels gezien en die leken me wel wat, maar ze zijn ook vrij prijzig. Niet dat ze het geld niet waard zijn, een goed meubelstuk van goed hout is niet goedkoop, maar meer in de trend van "als houtbewerker kan ik dat zelf misschien ook wel". Om wat inspiratie op te doen heb ik eerst wat rondgekeken op het internet en uiteindelijk heb ik een voorbeeld gevonden die ik mooi vond.  Verhoudingen zijn het belangrijkste en tegelijk ook het moeilijkste te bepalen voor een meubel, dus heb ik eerst even een 'ontwerp' gemaakt met wat afmetingen.  Hieronder wat 3D-schetsen. Een belangrijke voorwaarde van de kloostertafel is dat ik géén doorlopende verstevigingsbalk wilde op scheenbeenhoogte onder de tafel. Met mijn beenlengte zorgt dat gegarandeerd voor blauwe en pijnlijke schenen. Om de tafel toch de benodigde sterkte te geven heb ik besloten om in de hoeken twee korte schoren te plaatsen. Daarna hout gekocht. Ik heb gekozen voor eenvoudig vurenhout. Ik heb een wat krap budget en ik werk ook erg graag met vurenhout. Ook ben ik er nog niet uit wat de eindkleur gaat worden dus zou het zonde zijn om een betere houtsoort te kiezen als het uiteindelijk toch gebeitst of geverfd wordt.  Het samenstellen van de balken tot een geheel was nog wel even werk, misschien een volgende keer toch maar bredere balken kopen... Voor dit project heb ik speciaal een Ferm lamellofrees aangeschaft en dat bevalt erg goed.   Het samenstellen van de balken tot bredere planken, die op hun beurt weer verlijmd worden tot het complete tafelblad.  Mijn oude vertrouwde vlakbank schaaft nog perfect, alleen nooit 100% haaks. Maar dat is een erg goede motivatie om het oude handwerk weer op te pakken. Met een paar streken zijn de balken weer perfect haaks.   Het blad is 1000mm breed en zulke lange lijmklemmen heb ik helaas niet. Dan maar improviseren met wat spanbanden, dat werkt ook erg goed.  Het blad is nu volledig gelijmd en moet nu nog gevlakt worden. Omdat ik geen schaafmachine heb die tot 1 meter breed kan schaven, komt het hier ook weer op handwerk aan. Mijn goede oude Nooitgedagt schaaf komt hierbij gelukkig weer goed van pas.  Het heeft even geduurd maar nu dan eindelijk toch weer wat progressie. Vandaag ben ik begonnen met het maken van de pennen van de kopplanken. Een precies klusje waar ik me toch wel wat op verkeken heb :-) Maar goed, zonder uitdaging geen lol. Hopelijk heb ik volgende week nog wat tijd om de gaten in de eigenlijke kopplank te maken.  De kopplank in de maak. Het aftekenen is even een uitdaging maar daarna gaat het maken van de pennen erg snel.  De pennen gereed...  Ik ben de afgelopen tijd lekker opgeschoten met de tafel. Het begint nu al echt op een tafel te lijken ;-) De foto hierboven laat zien hoe ik de langgerekte en vooral diepe gaten voor de kopplanken heb gehakt met een steekbeitel. De afgelopen weken heb ik de pen- en gatverbinding voor de poten gemaakt en ben ik verder gegaan met de kopplanken. Het pas maken van de kopplanken zag ik wel wat tegenop, maar eenmaal bezig ging het erg snel en viel het allemaal weer mee.  Het grove voorwerk voordat de gaten op maat gehakt worden.  Even testpassen... ja, het past! ;-)  De eerste kopplank is gemonteerd wat nog een lastig klusje was. Het sluit nog niet helemaal 100% aan maar voor vandaag vond ik het mooi geweest. Ik ben er nog niet helemaal uit of ik de kopplanken wel mooi vind staan of dat ik het geheel toch weer afzaag en ga voor gewone kopshouten einden... Het blad heb ik voor de eerste keer eens op de poten gezet om te kijken hoe het geheel nu staat en of de verhoudingen nu ook kloppen. Tot zover leek het goed en ben ik tevreden. Foto´s maken is niet mijn sterkste kant, maar hieronder een foto voor de beeldvorming. De kopplank is nog niet op de goede breedte gemaakt, dat gebeurd later.  Over hoe ik de verstevigingsschoren tussen het blad en de tafelpoten het beste kon maken heb ik een poosje lopen denken. De combinatie met pen- en gatverbindingen onder een hoek, dik hout waar de pennen in moeten komen en het verkrijgen van de nodige stevigheid gaf wat uitdagingen. Uiteindelijk heb ik besloten om de schoren samen te stellen uit drie delen hout en die te verlijmen zodat op de belaste punten altijd rechte houtdraad te vinden is wat de sterkte ten goede komt. Ik geef toe dat dit een ingewikkelde en tijdrovende constructie is om te maken, maar het voldoet, staat mooi en is sterk.  De pennen zijn op maat gemaakt...  Even testpassen om te kijken waar de gaten moeten komen in de tafelbladconstructie.  De gaten uithakken met een (zelfgemaakte) hakbeitel...  Succes! Het past! ;-)  Hetzelfde trucje wordt uitgehaald met de lange pen die door de poot komt. Dit gat komt door de gehele poot, zo'n 70mm dikte en het duurde wel even voordat ik erdoorheen was.  Wordt vervolgd!
Ondanks dat het ontroesten via elektrolyse een geslaagd experiment genoemd mag worden, ben ik toch nog steeds op zoek naar andere methoden om eenvoudig en goedkoop te kunnen ontroesten. Het vinden van een goede spanningsbron en het feit dat er continu stroom nodig is om elektrolytisch te kunnen ontroesten vind ik persoonlijk lastige factoren. Op het Nederlandse houtbewerkersforum was iemand die goede resultaten had behaald met citroenzuur in kristalvorm. Je neemt een emmer water, doet er een paar eetlepels citroenzuur per liter water in en daarna het gereedschap. Na een paar dagen was de aanwezige roest zo goed als opgelost. Dat leek mij ook wel een goede methode. Citroenzuur is gemakkelijk te verkrijgen via de lokale apotheek of via webshops. De prijzen die ik op het internet heb gezien zitten rond de acht euro per kilo. Omdat je maar een paar eetlepels per liter water nodig hebt, is het dus ook een lekker goedkope optie. Het is ook ideaal dat je de emmer gewoon in de hoek kunt zetten en ondertussen andere dingen kunt doen. Tijdens dezelfde discussie op het houtbewerkersforum kwam ook iemand naar voren die schoonmaakazijn gebruikte om te ontroesten. Hiermee heb ik zelf nog geen ervaring maar dat middel is nog eenvoudiger te verkrijgen (iedere supermarkt heeft het) en is nog goedkoper (€2/5L bij de AH) Link naar de discussie op het houtbewerkersforum: https://www.woodworking.nl/showthread.php?3624-Chemisch-ontroesten&highlight=chemisch+ontroesten Ik stond net op het punt om via het internet een kilo citroenzuur aan te schaffen, toen ik nog een Engelstalig artikel las waarin HG roestoplosser werd gebruikt. Dat deed me besluiten om het citroenzuur en de schoonmaakazijn even achterwege te laten en om het HG-middel aan te schaffen. Ook dat middel is bij elke bouwmarkt verkrijgbaar voor gemiddeld acht euro per halve liter. Het werkt eenvoudig: je neemt een plastic bak of emmer en vult die met water en HG-oplosser. Doe één deel HG op vijf delen water.  Een tijdje terug heb ik nog wat mooie oude Knipex en Gedore tangen kunnen kopen bij de kringloop. Er zat nog wat werk aan, her en der wat roest en de snijvlakken hebben ook een vijl nodig, maar toch vond ik ze nog het opknappen waard. Het vinden, opknappen en gebruiken van tweedehands gereedschap van goede kwaliteit geeft het werken ermee altijd een extra, prettige dimensie vind ik zelf. De hedendaagse wegwerpcultuur word zo weer wat teruggedrongen, oud gereedschap heeft een ‘verhaal’ en ook niet onbelangrijk, het is goedkoop. ;-)  Eenmaal weer thuis heb ik eerst het gereedschap zoveel mogelijk gedemonteerd en daarna in een bak met de oplossing gelegd. Op de plekken waar roest zat begon direct het direct te bruisen en werd er een dikke laag schuim gevormd op de vloeistof.  Linksonder kun je de vloeistof zien bruisen, een teken dat het chemische proces op gang is. Een paar dagen in de vloeistof en je kunt duidelijk zien dat de roest opgelost is. Er heeft zich echter wel een zwarte laag op het gereedschap gevormd wat er eerst nog afgehaald moet worden. Met een staalborstel in een boormachine gaat dat erg goed. Het metaal wordt dan weer mooi glanzend, precies zoals we het willen hebben ;-). Zie hieronder een foto van hoe sommige gereedschappen uiteindelijk geworden zijn.  Omdat ik graag met oude gereedschappen werk, en deze dus ook druk verzamel, had ik ondertussen al een aardig voorraadje roestig gereedschap liggen. Het vinden, opknappen en gebruiken van tweedehands gereedschap van goede kwaliteit geeft het werken ermee altijd een extra, prettige dimensie vind ik zelf. De hedendaagse wegwerpcultuur word zo weer wat teruggedrongen, oud gereedschap heeft een ‘verhaal’ en ook niet onbelangrijk, het is goedkoop. ;-) Een van de belangrijkste stappen in het opknappen van oud gereedschap is het ontroesten. Daarvoor zijn verschillende methodes en in deze blog post zullen we het elektrolitisch ontroesten gaan bespreken. Als ijzer in contact komt met water en zuurstof, krijg je een chemische reactie met als gevolg dat er ijzeroxide ontstaat. Dit is een heel beknopte samenvatting van het roestproces, maar omdat we meer voelen voor houtbewerking dan voor scheikunde, ga ik er niet verder op in. Wikipedia geeft voor de liefhebber een helder overzicht van het gehele proces; nl.wikipedia.org/wiki/Roest_(metaal) Maar in het kort kunnen we stellen dat roest ijzer met zuurstof is. Die zuurstof is er vanzelf ingekomen, dus moet het er ook weer uit kunnen. Elke reactie heeft immers een tegenovergestelde reactie! Hiervan kunnen we handig gebruik maken als het gaat om het ontroesten van gereedschappen. Hieronder heb ik beschreven hoe ik het doe, dit is uiteraard niet de enige manier, maar gebaseerd op mijn eigen positieve ervaringen. Je hebt niet veel nodig om zelf aan de slag te kunnen, namelijk; - schoonmaaksoda - plastic bak - gelijkstroomvoeding van minimaal 12 volt - opofferingsijzer - metalen verbindingsdraden (liefst koper) Werkwijze We beginnen met het voorbereiden van de stukken ijzer die we als anode gaan gebruiken. Je kunt alle staal- en ijzersoorten gebruiken, behalve RVS. RVS geeft namelijk giftige bijwerkingen bij deze toepassing. Hoe meer oppervlak de anodes hebben, hoe beter het is.  Ik heb gewoon enkele stukken oud ijzer gebruikt dat onder de werkbank lag weg te roesten. In elk stuk wordt een gat geboord waar straks het koperdraad doorheen komt. We kunnen nu beginnen de schakeling op te bouwen. Dit kan heel eenvoudig volgens het onderstaande schema:  A = anode = opofferingsmateriaal K = kathode = het te ontroesten voorwerp Ik gebruik als voeding een loodaccu van 12 volt. Sluit de anode aan de pluspool, en de kathode aan de minpool. Zorg ervoor dat de anode en kathode elkaar niet kunnen raken, want dat veroorzaakt kortsluiting.  Hier de bak met daarin de anodes. Het einde van het koperdraad is verbonden met een klem, zodat deze gemakkelijk kan worden aangesloten aan de voeding. Als dit allemaal klaar is, kun je de bak vullen met water. Als laatste voeg je de soda toe, ik gebruik ongeveer 2 eetlepels per liter. Soda is noodzakelijk om de elektrische geleidbaarheid van het water te verbeteren. Je kunt hiervoor ook zout gebruiken, maar dit raad ik je ten sterkste af, omdat er dan ook giftige gassen ontstaan. Als je soda gebruikt, ontstaat er alleen zuurstof en waterstofgas. Met waterstofgas moet je ook opletten, omdat het zeer brandbaar is. Kom dus niet met open vuur in de buurt van de bak, en ventileer goed!  De gereedschappen op de foto moeten allemaal nog in hun oude staat hersteld worden, voordat ik ze weer in gebruik neem. Vooral de zagen hebben mijn speciale belangstelling, omdat ik deze graag weer helemaal wil oplappen. Deze gereedschappen heb ik allemaal, met uitzondering van de guts, gekocht op rommelmarkten of in kringlopen. De schroevendraaier heb ik totaal verroest langs de weg gevonden. Ik schat dat deze gereedschappen me totaal ongeveer 6 euro gekost hebben.  Nadat dit zaagblad ongeveer 12 uur in het bad heeft gelegen, kun je de roest er zo afvegen met een staalborstel. Het poeder naast het blad is allemaal roest. Nadat de dikste laag eraf is, gaat het blad nog 12 uur in het bad om de laatste resten roest te verwijderen.  En hier het resultaat; alle roest is weg, en alle oppervlakken glanzen weer.  Ter vergelijking: een zaagblad en guts voor en na het ontroesten. Elektrolytisch ontroesten is dus een erg handige manier om metalen voorwerpen weer schoon te krijgen. Het is relatief eenvoudig en goedkoop, en eventuele merknamen, logo’s of andere gegevens op de gereedschappen blijven intact, in tegenstelling tot slijpen. Ook erg complexe vormen kunnen zonder moeite ontroest worden. Een nadeel is echter wel dat het vrij lang duurt voordat je resultaat ziet. Je kunt gelukkig in de tussenliggende tijd genoeg andere dingen doen, maar wachten duurt altijd lang. Ook haalt dit proces alleen de roest weg, het hersteld het aangetaste ijzer niet. Bij zeer sterk geroeste oppervlakken blijft na het ontroesten dus een maanlandschap over met putjes en andere onregelmatigheden. Wil je deze ruwe oppervlakken dus weer netjes vlak maken, heeft alleen ontroesten geen zin en ontkom je niet aan schuren en slijpen.  Ik weet uit eigen ervaring dat het hierboven geschrevene veilig en correct is. Echter, het opvolgen van deze aanwijzingen blijft een eigen verantwoordelijkheid! Ik hou van dingen zelf maken, maakt niet uit op welk vlak. Ook ben ik al jaren geïnteresseerd in het smeden van metaal en heb het nu ergens in mijn achterhoofd om daar eens mee te gaan experimenteren. Gewoon op een simpele manier, niet te technisch. Zo ben ik ook nog op zoek naar een oud stuk spoorstaaf om te gebruiken als aambeeld. Daarbij komt ook nog dat ik nog een hele stapel oud hout heb liggen dat eigenlijk nergens anders meer voor gebruikt kan worden dan voor brandhout. Dat bracht me opeens op het idee om er houtskool van te maken, dan ben ik direct van het oude hout af en de houtskool kan gebruikt worden als brandstof voor het smeden. Er zijn verschillende methodes voor het maken van houtskool, maar ze werken allemaal volgens hetzelfde principe: het hout wordt in een zuurstofarme atmosfeer verhit zodat alle vluchtige stoffen verdampen (houtgas) en na een tijdje het hout omgezet wordt naar (bijna) zuivere koolstof. Dit proces heet met een technische term pyrolyse. Op het internet staan talloze voorbeelden hoe houtskool gemaakt wordt, de een nog beter dan de ander. Veel van die manieren komen allemaal op hetzelfde neer; je neemt een metalen blik of vat, stopt het vol met stukken hout, sluit het af met de deksel en verhit het geheel door middel van een houtvuur. De ene methode heeft meer brandhout nodig dan de ander, wat een verschil maakt in de efficiëntie.  Ik had maar een kleine hoeveelheid nodig, dus ik heb gewoon een oud huis,- tuin,- en keukenblik gebruikt van de kringloop. Ik heb op het internet mensen gezien die oude 200 liter oliedrums gebruiken, dat gaat ook lekker snel. Die heb ik gevuld met oude stukken hout, zoals wilg, populier, berk, eiken en enkele hardhout exoten. Daarna is het gewoon een kwestie van het blik in het vuur leggen en wachten.  Eerst zal er rook, het houtgas, uit de naden bij de deksel komen, wat betekent dat het proces op gang komt. Na verloop van tijd wordt het houtgas zo heet dat het spontaan ontbrand of het wordt aangestoken door het onderliggende vuur zelf. Het proces is klaar wanneer er geen houtgas meer ontsnapt. In dit geval was dat ongeveer na een uurtje of wat, maar dat is uiteraard afhankelijk van de grootte van je gebruikte blik of vat. Omdat het blik dat ik gebruikte niet honderd procent luchtdicht was, laat ik de houtskool niet zelf afkoelen in het blik maar blus ik het met water. De eerste keer dat ik dergelijke blikken gebruikte liet ik het rustig buiten afkoelen, maar toen eindigde ik met een blik met wat asresten erin. Op het internet zijn er discussies gaande of blussen met water ervoor zorgt dat het houtskool een mindere kwaliteit krijgt, maar daar heb ik nog niets van gemerkt. Het brand goed, rustig en zeer heet. Ik heb mijn zelfgemaakte houtskool onder andere gebruikt om staal te harden en aluminium te smelten, wat beiden zonder problemen ging. Wel leuk om te zien is dat de zachte houtsoorten zoals vuren,- appel of berkenhout een brossere houtskool oplevert dan eiken of ander hardhout. Zie hieronder het resultaat: Dit was een andere batch hout dan op de foto hierboven.  Het blik heb ik ongeveer 10 keer hergebruikt, daarna was het materiaal compleet weggeroest door de hitte van het vuur. Het werkt nog steeds als het blik met de gaten omhoog in het vuur wordt geplaatst, maar de opbrengst wordt minder omdat er meer hout verbrand doordat er teveel zuurstof bijkomt.  |
Over de auteur
Archives
Mei 2019
Categories |
RSS-feed