New set of paring chisels!Last week I finished this set of custom made paring chisels. The blade length are 180mm (7”), 25mm (1”), 20mm (3/4") and 12mm (1/2") wide with a 120mm (4”) long handle. The handturned handles made from yew wood, with brass ferule. The steel part is made from O1 tool steel. Weer een nieuw setje: 25, 20 en 12mm met taxushouten handvatten.    
0 Reacties
A while ago I finished this custom made paring chisel. The blade length is 180mm (7”), 25mm (1”) wide with a 150mm (6”) long handle. The handturned handle is made from cherry wood, with brass ferule. The handle is slightly longer compared to the handles for my standard paring chisels, by just about 25mm (1”). The steel part is made from O1 tool steel. Een tijdje terug heb ik weer een beitel gemaakt, een in het Engels een zogenaamde "Paring" beitel. Dit is moeilijk in het Nederlands te vertalen  In 2014 ben ik begonnen met het ontwerpen van een speciaal type slijp/schuurmachine die veel gebruikt wordt voor messenmakers. Ik had het plan toen al lang ergens in mijn achterhoofd gehad en had ook veel gelezen op het internet over het onderwerp. In 2014 I started to design a special type of belt sander also known as a knife making grinder a.k.a KMG. I have been thinking about this for a long time already and had also done a lot of research on the topic on the internet. Bovenstaande schetsen waren slechts een eerste opzet. Eerst had ik de motor geselecteerd waarvan gelukkig een maatschets online stond. De ophanging van de aangedreven as is een eenvoudig concept dat gebruik maakt van lagerblokken. Het idee was dat ik de rollen zelf ging maken van nylon, maar daar is het nooit van gekomen omdat ik er toen in 2014 nooit verder met het idee gekomen ben. The pictures above were just some rough ideas. First thing I did was to select a motor, fortunately a sketch with the overall dimensions was available on the suppliers website. The construction or the drive axle is a simple concept that consist out of two bearing blocks bolted to the seating. The initial idea was that I was going to make the wheels myself out of Nylon stock. Unfortunately, that never happened because the whole project was put on the backburner because of other life priorities at that time.  Eind 2014 had ik nog wel een poging gedaan om het ontwerp wat om te gooien, zoals op bovenstaande schets te zien is. De ophanging vond ik zo wat beter en praktischer maar daar is het dan bij gebleven... Tot ik begin 2021 weer inspiratie kreeg om het project weer op te pakken. Ondertussen was mijn kennis van de hele materie ook gegroeid. Waar ik in 2014 over bepaalde zaken best nog wel twijfelde wist ik na zeven jaar beter hoe dat aan te pakken. Ik ben dus weer achter de digitale tekentafel gekropen en na wat passen en meten is het onderstaande ontwerp hier uit gekomen:  Na veel zoeken op het internet en het lezen van ervaringsverhalen ben ik uiteindelijk afgestapt van het zelf bedenken en volg nu een geijkt bouwplan dat overal op het internet te vinden is als je zoek op 2x72" belt grinder. Specifiek deze website vond ik handig: dcknives.blogspot.com/p/2-x-72-belt-grinder.html
Zelf het wiel uitvinden is leuk maar het kost onevenredig veel tijd. Wordt vervolgd! Een belangrijk deel van mijn hobby is het opknappen van oude gereeedschappen die ik op rommelmarkten en in kringloopwinkels vind. Vaak kun je zo voor een lage prijs kwalitatief goede gereedschappen vinden mét karakter. Ook vind ik het gewoon mooi om die oude, verroeste gereedschappen weer in hun oude staat te herstellen en weer volledig functioneel te maken. Wat zo op het oog een oud stuk roest lijkt, is na het opknappen opeens weer een mooi en goed bruikbaar stuk gereedschap. Het maken van een kleine, ronde bijzettafel leek me een mooi project om het meubelmaken met het houtdraaien te combineren. Als inspiratie had ik onderstaand exemplaar. Zoiets moest het gaan worden, maar dan aangepast aan mijn eigen wensen.  Een meubel maken is relatief eenvoudig... Een mooi meubel maken met de juiste verhoudigen en dat er goed en 'af' uitziet is moeilijker. Dus ik ben begonnen met het bedenken van de ruwe afmetingen om te bepalen of het uiteindelijke plaatje gaat kloppen...  Nadat de verhoudingen in theorie zijn bepaald, gaan we verder met de praktijk. Hieronder maak ik van karton een ruw model met de uiterste afmetingen om te kijken of de bedachte maten in de praktijk ook kloppen.  Als de praktijk klopt met de theorie, maak ik op op de computer met behulp van een tekenprogramma de bouwtekeningen. Vaak doe ik dat alleen voor de complexere onderdelen, de andere onderdelen schets ik met de hand of bepaal ik op het oog tijdens het werk.  Het tafelblad heb ik samengesteld uit oude plafondschrootjes die eerst op maat gezaagd en geschaafd zijn. Daarna worden de planken verlijmd tot één paneel en met de hand vlakgeschaafd. Hieronder heb ik de vorm ruw voorgezaagd  Hieronder is het blad met behulp van een bovenfrees strak gefreesd en ben ik ook begonnen met het verlijmen van de decoratieve rand die onder het blad komt. Die wordt samengesteld uit tien delen die onder een exacte hoek verzaagd zijn.  Hieronder is te zien hoe de bovenfrees gebruikt wordt om de decoratieve onderrand rond te frezen.  De volgende stap is de tafelpoot. Het blok waaruit de poot gedraaid gaat worden is samengesteld uit vier gelijmde balken. De houtsoort is in dit geval Ayous, een heel lichte en zachte tropische houtsoort die ik nog had liggen. Aangezien het onderstel van de tafel toch geschilderd gaat worden maakt het niet uit dat de houtsoorten verschillend zijn. Hieronder is te zien hoe ik met behulp van een eenvoudige mal de afmetingen overneem op het hout.  Het draaiwerk in uitvoering...  De poot is hier zo goed als klaar...  Een overzicht van de onderdelen tot nu toe.  Even snel de delen in elkaar passen...  Een van de mooiste momenten bij het maken van een houten meubel: het aanbrengen van de eindafwerking, in dit geval olie.  Hi-tech ontwerp van de driepoot onderaan de tafelpoot. Dit geeft een snel en eenvoudig inzicht in de verhoudingen van het eindresultaat zonder het hout zelf te bewerken.   De onderdelen van de driepoot gereed voor montage. Nu moeten alleen nog de gaten voor de pennen in de poot gehakt worden. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van de verdeelschijf op de draaibank.  Hieronder een foto van het geheel. Het bleek dat het onderste deel van de poot te lang was en die heb ik dus moeten inkorten.  Hieronder een foto van het eindresultaat met het ge-oliede blad en de overige delen wit geschilderd.  En hier de tafel in gebruik. Missie geslaagd!   De belangrijkste delen die nu nog gemaakt moeten worden zijn de vuurpot en de blaasbalg. Voor de vuurpot had ik al een goed ontwerp gevonden, over de blaasbalg moest ik nog even nadenken. De materialen voor de vuurpot heb ik laten lasersnijden uit 10mm staal.  Het koste wat tijd om de puzzelstukken van de vuurpot netjes te hechten maar toen dat eenmaal gelukt was kon ik snel beginnen met het dichtlassen van de naden.  Die dag was het mooi weer dus direct maar van de smidse een mobiele werkplaats gemaakt zodat er buiten gelast kon worden. Zoals je ziet gebruik ik een eenvoudig elektrisch lasapparaat met rutiel 6013 electroden. Het dichtlassen van de 10mm hoeknaden met 3.2mm electroden was een klus die nog best wel een tijdje in beslag nam ;-). Vooral ook omdat na een half uur continu lassen het lasapparaat te warm werd en er dus gepauzeerd moest worden.  Ik moet bekennen dat de laatste keer dat ik elektrisch had gelast voordat ik aan dit project begon al wel een jaar of vier geleden was. Het duurde dan ook wel weer even voordat ik weer wist hoe het moest maar uiteindelijk lukt het weer om mooie lasrupsen te krijgen waar de slaklaag vanzelf vanaf boog.  De randen van de vuurpot sleep ik op maat met een haakse slijper langs een stalen strip die als liniaal fungeerde.  De vuurpot zo goed als gereed. De pijp is de luchtinlaat, op de open kant van de koker zit de asklep. Over de afsluiting van de 'aslade' ben ik nog niet helemaal tevreden maar voor nu functioneert het naar behoren. Later ga ik me nog een keer druk maken over de uiterlijke aspecten ervan.  Ondertussen heb ik ook een goede, eenvoudige en goedkope oplossing gevonden voor de blaasbalg, namelijk de waaier van een oude afzuigkap van een keuken. Die geeft meer dan voldoende flow voor een goed en heet vuur en heeft drie ingebouwde flowstanden. Een belangrijk detail was ook dat ik er gratis aan kon komen ;-). Hierboven en hieronder wat foto's van de eerste keer dat er een vuur gestookt werd in de smidse met de blaasbalg provisorisch aangesloten. Een test wees uit dat het vuur zo heet kon worden dat een oude vijl die ik als proefstukje gebruikte verbrande.  Wat proefstukjes... Ik heb nog geen goed aambeeld en verder ook geen smeedervaring maar de eerste keer slaan op gloeiend metaal smaakt naar meer!  Hier een detailfoto van de afzuigwaaier. Het was een inbouwexemplaar dus om het netjes te houden heb ik er een houten omkasting omheen gemaakt.  Hier is de waaier provisorisch gemonteerd op de uiteindelijke plek. De schakelaar moet nog netjes gemonteerd worden, het hout nog geschilderd en ik moet nog wat verzinnen op voor het luchtkanaal maar het geheel ziet er veelbelovend uit.
Wordt vervolgd... Geen houtbewerking, wel handgereedschap... :-) Smeden heeft altijd al mijn interesse gehad. De combinatie van vuur, staal en het gehamer op het aambeeld vind ik fascinerend. Ik heb me dan ook altijd al graag verdiept in het smeden en ook al wel een paar keer op een hobby-niveau wat op gloeiend staal lopen slaan, maar ik begon toch langzamerhand goed materiaal en gereedschap te missen. Probleem is dat smeedgereedschap weer geld kost ;-) Als je alle materialen nieuw wilt kopen ben je zo een paar duizend euro verder en dat heb ik op dit moment er niet voor over. Om dat probleem op te lossen grijpen we uiteraard naar de geijkte methode: zelf maken En gelukkig is een kleine, mobiele veldsmidse redelijk eenvoudig zelf te maken. Het begint uiteraard met een ontwerp. Na wat zoeken in boeken en op het internet heb ik uiteindelijk aan de hand van wat voorbeelden een mooi ontwerp kunnen samenstellen. Hopelijk voldoet het aan de eisen om te beginnen en voor de wat langer termijn. De smidse is gebaseerd op het ontwerp dat hier besproken wordt: www.reddit.com/r/Blacksmith/comments/3pu4x7/my_first_forge_fully_fabricated_coke_forge/ En ook op onderstaand voorbeeld:  Het materiaal komt bij een lokaal staalconstructiebedrijf vandaan. Koker 40x40x4: 4 meter Hoeklijn 40x40x4: 7 meter Plaat: 610x915x6mm Totale kosten inclusief het lasersnijden van de plaat waren ongeveer €150. Gelukkig heb ik een goede metaalzaag ter beschikking waarmee het exact haaks en verstek zagen lekker snel en nauwkeurig gaat. Het op maat zagen van de hoekprofielen was dus ook zo gedaan alhoewel ik wel even moest wennen aan het feit dat de zaak enkel maar naar één kant 45 graden zwenkt. Het was koud in de werkplaats dus de houtkachel ging uiteraard ook aan. Dat scheelt toch weer een maar graden.  Verder moest ik het gat voor de vuurpot nog uit het 'tafelblad' slijpen. Toen ik het materiaal inkocht, wist ik de uiteindelijke afmetingen van de vuurpot nog niet dus vandaar dat ik dat niet heb mee laten uitsnijden. Maar geen nood, het was een mooi excuus om weer eens met de grote haakse slijper aan de gang te kunnen. Het werken met hout is mooi en geeft mooie krullen, maar werken met metaal geeft mooie vonken en is ook fantastisch.  Op dit moment is het blad van de smidse klaar om gelast te worden. Daarna volgen nog de poten, de vuurpot en het luchtkanaal met de ventilatorophanging. Het geheel komt op zwenkwielen zodat het gemakkelijk te verplaatsen is en ik wil de poten demontabel maken. Dit zodat het geen sta-in-de-weg is al het niet in gebruik is. Het ontwerp voor de vuurpot is ook al klaar en wordt gebouwd uit stukken restijzer die ik nog had liggen. De ventilator wil ik ook graag zelf proberen te maken aan de hand van wat voorbeelden van Matthias Wandel en zijn collega's en een oude wasmachine elektromotor. Ik ben benieuwd of dat wat wordt. In de kerstvakantie heb ik nog wat voortgang kunnen maken met de smidse. Het laswerk van de tafel is bijna klaar, de poten met zwemkwielen gelast en gemonteerd. Ik wilde graag de poten demonteerbaar hebben zodat het geheel bij ongebruik niet zo'n sta in de weg wordt en de smidse eventueel in delen in de auto kan. Ik heb dat opgelost door korte stukken hoeklijn 40x40 op de hoeken te lassen en daartegenaan de poten (koker 40x40) te bouten. Voor de verstevigingsregels van de poten kwam ik 200mm hoeklijn tekort... foutje in de zaaglijst of te weinig geleverd. Anyway, dat werken we later wel weer bij. De voorlopige stand van zaken... :-)  De volgende stap is de vuurpot en de ventilator. Daarvoor moet ik eerst nog materiaal opscharrelen...
Wordt vervolgd! Een paar bundels van de zelfgeteelde tabak is ondertussen mooi bruin opgedroogd en ik kon het niet laten om er wat mee te gaan doen. Waarschijnlijk was het beter geweest om het nog een paar maand te laten rijpen maar ik was gewoon wat ongeduldig. Op het internet en Youtube heb ik veel filmpjes gekeken over het handmatig rollen van sigaren en dat wilde ik ook eens proberen. Onderstaande foto laat de tabaksbladern zien toen ze nog aan het drogen waren. Dit zijn allemaal "Hacienda del Cura" bladeren, zoals in mijn vorige blogpost geschreven hebben mijn andere tabaksvarianten het opkweken niet overleefd dus kan ik helaas de tabak niet "blenden".  Hieronder de opstelling voor het rollen, heel basic ;-). Als lijm heb ik een papje met bloem en water gebruikt wat goed plakt en niet schadelijk is. De eerste sigaar rollen viel me niet tegen... Ik kwam er al echter snel achter wat handmatig rollen moeilijk maakt: nummer twee week wat betreft afmetingen totaal af van nummer één, net zoals nummer drie totaal afweek van de andere twee. Het verkrijgen van een constante vorm, gewicht en lengtes kenmerkt de ervaring en kwaliteit van de sigarenroller.  Hieronder het resultaat, allemaal nog zonder dekblad. De kleine bladen heb ik gebruikt als binnengoed en de grotere bladen voor omblad. Ik moet echter nog een goede manier vinden om goede dekbladen te maken om de sigaren af te maken. Ik heb tot nu toe mijn manier van drogen nog niet voldoende onder controle om mooie, grote onbeschadigde bladeren te krijgen die ik als dekblad kan gebruiken.  Op deze site wil ik wat meer laten zien over mijn hobby hout- en metaalbewerking. In 2004 ben ik begonnen met het houtbewerken, in de vorm van eenvoudige meubels. Mijn allereerste project was een eenvoudig stoeltje van boomtakken zoals op de foto hieronder te z Ik houd van experimenteren en nieuwe dingen ontdekken. Hoe gekker, hoe beter ;-). Zo kwam ik tijdens een van min zoektochten op het internet opeens een Nederlandstalige website tegen die het zelf telen van tabak behandelde, inclusief enkele YouTube filmpjes: http://personaltobacco.com/ Ik was meteen enthousiast. Ik ben zelf geen roker, maar vind tabak wel fascinerend in al zijn verschillende verschijningsvormen. De eerlijkheid gebied me te zeggen dat ik zelf heel af en toe ook wel eens een sigaar rook, als ik daar weer eens voor in de stemming ben ;-). De gedachte dat ik van zelfgekweekte tabak zelf sigaren kan maken maakte me direct enthousiast. Uiteraard is de uitvoering van dat idee vele malen moeilijker, maar dat maakt niet uit. Je moet af en toe toch wat proberen. ;-) De zaden heb ik gekocht bij de volgende webshops:
Op http://personaltobacco.com/ staan een paar aanwijzingen welke tabak voor welke toepassing geschikt is en dat je het beste verschillende soorten tabak kunt zaaien. Daarvan kun je dan een “blend” maken waardoor de tabak beter zou “smaken”, voor zover je kunt zeggen dat tabak een smaak heeft ;-). Ik had in totaal drie soorten tabakszaden besteld, Delgold, Hacienda del Cura en Virginia Dark. Bij aankomst bleek bij de bestelling van moestuinwebshop nog een zakje met 25 zaden Nicotiana Rustica te zitten, wilde tabak met een zeer hoog nicotinegehalte dat niet geschikt is om te roken. Ik was niet erg onder de indruk van de kwaliteit van de zaden omdat er uiteindelijk maar twee soorten zijn opgekomen: Hacienda del Cura en Nicotiana Rustica. Dus eigenlijk had ik maar één rookbare soort overgehouden, het blenden van de tabak ging dus niet meer echt op.  Tabakszaad is zeer fijn. Er zaten 500 zaden in een zakje en ik heb met een vochtige vinger heel lichtjes één vingertop op de potgrond gestrooid. Op de foto hierboven kun je zien wat die éne vingertop als resultaat geeft. Uiteindelijk heb ik ongeveer vijfentwintig planten verpot naar papieren kweekpotjes.  Begin maart waren de plantjes ongeveer zover… Halverwege mei, na IJsheiligen moesten ze de volle grond in en zouden ze ongeveer 15 cm hoog moeten wezen. Je zou denken dat dat geen probleem zou zijn om in 6 weken zover te groeien dat ze zonder problemen naar buiten zouden kunnen. Bij het maken van de papieren potjes kwam nog een andere hobby de hoek omkijken, namelijk houtdraaien. Via het internet kwam ik achter een handig houten hulpmiddel om de potjes te maken, zie onderstaande foto. Ik heb er zelf één nagemaakt.  Het duurde ontzettend lang voordat de plantjes eindelijk begonnen te groeien in hun papieren potjes. Halverwege juni waren de grootste planten pas 8cm hoog, de kleinsten nog maar een paar centimeter. Dat hield in dat ze op dat moment al ongeveer een maand groeiachterstand hadden! Maar uiteindelijk hadden we een paar weken mooi weer en begonnen ze duidelijk te groeien, waarna ik ze in een kas heb uitgeplant.  Vanaf dat moment begonnen ze echt goed te groeien: Ik vond het moeilijk om te bepalen wanneer de bladen rijp zouden zijn en wanneer je ze nu zou kunnen oogsten. Via www.fairtradetobacco.com vond ik wat meer informatie. Als de uiteinden van de bladen licht geel verkleuren en/of de bladen krijgen een ruw, hobbelig oppervlak, dan zijn ze rijp en goed om geoogst te kunnen worden. Met die informatie werd het wat makkelijker maar ik heb het idee dat ik de eerste set bladen te vroeg heb geplukt. Latere pluksels verkleurden beter en mooier naar lichtbruin wat ook zou moeten.  Een beetje donkere foto maar hier hangt het eerste pluksel te drogen in de schuur. Een paar weken daarna was een klein blad zodanig mooi bruin verkleurd dat ik het versneden heb tot (ruwe) sigarettenshag: Vandaag de eerste sigaret gerookt van de tabak. Opzich was het wel te doen, erg milde, vlakke smaak. Waarschijnlijk vanwege het afwezig zijn van de vele toevoegingen die de industrie gebruikt. Veel kan ik er niet van zeggen, ik rook enkel zeer incidenteel dus kan de smaak niet goed vergelijken. Omdat ik voor mijn gevoel het drogen per blad niet goed onder de knie kreeg, heb ik ook eens geëxperimenteerd met het oogsten en drogen van complete tabaksplanten. Dat is gewoon een kwestie van de hele plant afkappen en op de kop te drogen hangen. In het begin leek het niet veel uit te maken, de bladeren droogden nog steeds ontzettend snel door de te lage luchtvochtigheid. Echter toen ik een paar weken later terugkwam om het resultaat nog eens te bekijken waren veel bladeren mooi bruin verkleurd en bleken ze mooi soepel te zijn. Waarschijnlijk was dat alles te danken aan de extreem hoge luchtvochtigheid van die weken, maar een feit is dat het voor zover mooie bruine bladeren heeft opgeleverd.
Wordt vervolgd! ;-) |
Over de auteurKlik hier om te bewerken. 
Archives
Mei 2022
Categories |
RSS-feed
