A very colorfull combination! A bench chisel and a "stubby" or butt chisel. The handle of the bench chisel is made of regular Padouk wood. However, the handle of the butt chisel is made of blue colored, resin infused maple wood. The red an blue of the handles gives a nice contrast with the yellow brass ferules. The handles have the typical, tear drop shape which is my signature handle shape. Sets of 4 chisels in different widths will soon be available for sale! Stay tuned!
Vissenstaart beitelCustom made fishtail chisel. O1 steel, 9mm (3/8") width, brass ferrule with hand turned handle. Overall length: 195mm (7,5"), blade length 75mm (3"). The hand turned handle is made of lead wood, a very dense and hard tropical hard wood. Op maat gemaakte "vissenstaart" beitel, 9mm breed, messing ring en een handmatig gedraaid handvat. Totale lengte 195mm, bladlengte 75mm. Het handvat is van het zogenaamde "leadwood" (Combretum imberbe). Het is mij niet bekend met welke Nederlandse naam deze houtsoort wordt aangeduid.   New set of paring chisels!Last week I finished this set of custom made paring chisels. The blade length are 180mm (7”), 25mm (1”), 20mm (3/4") and 12mm (1/2") wide with a 120mm (4”) long handle. The handturned handles made from yew wood, with brass ferule. The steel part is made from O1 tool steel. Weer een nieuw setje: 25, 20 en 12mm met taxushouten handvatten.     A while ago I finished this custom made paring chisel. The blade length is 180mm (7”), 25mm (1”) wide with a 150mm (6”) long handle. The handturned handle is made from cherry wood, with brass ferule. The handle is slightly longer compared to the handles for my standard paring chisels, by just about 25mm (1”). The steel part is made from O1 tool steel. Een tijdje terug heb ik weer een beitel gemaakt, een in het Engels een zogenaamde "Paring" beitel. Dit is moeilijk in het Nederlands te vertalen  In 2014 ben ik begonnen met het ontwerpen van een speciaal type slijp/schuurmachine die veel gebruikt wordt voor messenmakers. Ik had het plan toen al lang ergens in mijn achterhoofd gehad en had ook veel gelezen op het internet over het onderwerp. In 2014 I started to design a special type of belt sander also known as a knife making grinder a.k.a KMG. I have been thinking about this for a long time already and had also done a lot of research on the topic on the internet. Bovenstaande schetsen waren slechts een eerste opzet. Eerst had ik de motor geselecteerd waarvan gelukkig een maatschets online stond. De ophanging van de aangedreven as is een eenvoudig concept dat gebruik maakt van lagerblokken. Het idee was dat ik de rollen zelf ging maken van nylon, maar daar is het nooit van gekomen omdat ik er toen in 2014 nooit verder met het idee gekomen ben. The pictures above were just some rough ideas. First thing I did was to select a motor, fortunately a sketch with the overall dimensions was available on the suppliers website. The construction or the drive axle is a simple concept that consist out of two bearing blocks bolted to the seating. The initial idea was that I was going to make the wheels myself out of Nylon stock. Unfortunately, that never happened because the whole project was put on the backburner because of other life priorities at that time.  Eind 2014 had ik nog wel een poging gedaan om het ontwerp wat om te gooien, zoals op bovenstaande schets te zien is. De ophanging vond ik zo wat beter en praktischer maar daar is het dan bij gebleven... Tot ik begin 2021 weer inspiratie kreeg om het project weer op te pakken. Ondertussen was mijn kennis van de hele materie ook gegroeid. Waar ik in 2014 over bepaalde zaken best nog wel twijfelde wist ik na zeven jaar beter hoe dat aan te pakken. Ik ben dus weer achter de digitale tekentafel gekropen en na wat passen en meten is het onderstaande ontwerp hier uit gekomen:  Na veel zoeken op het internet en het lezen van ervaringsverhalen ben ik uiteindelijk afgestapt van het zelf bedenken en volg nu een geijkt bouwplan dat overal op het internet te vinden is als je zoek op 2x72" belt grinder. Specifiek deze website vond ik handig: dcknives.blogspot.com/p/2-x-72-belt-grinder.html
Zelf het wiel uitvinden is leuk maar het kost onevenredig veel tijd. Wordt vervolgd! Een belangrijk deel van mijn hobby is het opknappen van oude gereeedschappen die ik op rommelmarkten en in kringloopwinkels vind. Vaak kun je zo voor een lage prijs kwalitatief goede gereedschappen vinden mét karakter. Ook vind ik het gewoon mooi om die oude, verroeste gereedschappen weer in hun oude staat te herstellen en weer volledig functioneel te maken. Wat zo op het oog een oud stuk roest lijkt, is na het opknappen opeens weer een mooi en goed bruikbaar stuk gereedschap. Het maken van een kleine, ronde bijzettafel leek me een mooi project om het meubelmaken met het houtdraaien te combineren. Als inspiratie had ik onderstaand exemplaar. Zoiets moest het gaan worden, maar dan aangepast aan mijn eigen wensen.  Een meubel maken is relatief eenvoudig... Een mooi meubel maken met de juiste verhoudigen en dat er goed en 'af' uitziet is moeilijker. Dus ik ben begonnen met het bedenken van de ruwe afmetingen om te bepalen of het uiteindelijke plaatje gaat kloppen...  Nadat de verhoudingen in theorie zijn bepaald, gaan we verder met de praktijk. Hieronder maak ik van karton een ruw model met de uiterste afmetingen om te kijken of de bedachte maten in de praktijk ook kloppen.  Als de praktijk klopt met de theorie, maak ik op op de computer met behulp van een tekenprogramma de bouwtekeningen. Vaak doe ik dat alleen voor de complexere onderdelen, de andere onderdelen schets ik met de hand of bepaal ik op het oog tijdens het werk.  Het tafelblad heb ik samengesteld uit oude plafondschrootjes die eerst op maat gezaagd en geschaafd zijn. Daarna worden de planken verlijmd tot één paneel en met de hand vlakgeschaafd. Hieronder heb ik de vorm ruw voorgezaagd  Hieronder is het blad met behulp van een bovenfrees strak gefreesd en ben ik ook begonnen met het verlijmen van de decoratieve rand die onder het blad komt. Die wordt samengesteld uit tien delen die onder een exacte hoek verzaagd zijn.  Hieronder is te zien hoe de bovenfrees gebruikt wordt om de decoratieve onderrand rond te frezen.  De volgende stap is de tafelpoot. Het blok waaruit de poot gedraaid gaat worden is samengesteld uit vier gelijmde balken. De houtsoort is in dit geval Ayous, een heel lichte en zachte tropische houtsoort die ik nog had liggen. Aangezien het onderstel van de tafel toch geschilderd gaat worden maakt het niet uit dat de houtsoorten verschillend zijn. Hieronder is te zien hoe ik met behulp van een eenvoudige mal de afmetingen overneem op het hout.  Het draaiwerk in uitvoering...  De poot is hier zo goed als klaar...  Een overzicht van de onderdelen tot nu toe.  Even snel de delen in elkaar passen...  Een van de mooiste momenten bij het maken van een houten meubel: het aanbrengen van de eindafwerking, in dit geval olie.  Hi-tech ontwerp van de driepoot onderaan de tafelpoot. Dit geeft een snel en eenvoudig inzicht in de verhoudingen van het eindresultaat zonder het hout zelf te bewerken.   De onderdelen van de driepoot gereed voor montage. Nu moeten alleen nog de gaten voor de pennen in de poot gehakt worden. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van de verdeelschijf op de draaibank.  Hieronder een foto van het geheel. Het bleek dat het onderste deel van de poot te lang was en die heb ik dus moeten inkorten.  Hieronder een foto van het eindresultaat met het ge-oliede blad en de overige delen wit geschilderd.  En hier de tafel in gebruik. Missie geslaagd!   De belangrijkste delen die nu nog gemaakt moeten worden zijn de vuurpot en de blaasbalg. Voor de vuurpot had ik al een goed ontwerp gevonden, over de blaasbalg moest ik nog even nadenken. De materialen voor de vuurpot heb ik laten lasersnijden uit 10mm staal.  Het koste wat tijd om de puzzelstukken van de vuurpot netjes te hechten maar toen dat eenmaal gelukt was kon ik snel beginnen met het dichtlassen van de naden.  Die dag was het mooi weer dus direct maar van de smidse een mobiele werkplaats gemaakt zodat er buiten gelast kon worden. Zoals je ziet gebruik ik een eenvoudig elektrisch lasapparaat met rutiel 6013 electroden. Het dichtlassen van de 10mm hoeknaden met 3.2mm electroden was een klus die nog best wel een tijdje in beslag nam ;-). Vooral ook omdat na een half uur continu lassen het lasapparaat te warm werd en er dus gepauzeerd moest worden.  Ik moet bekennen dat de laatste keer dat ik elektrisch had gelast voordat ik aan dit project begon al wel een jaar of vier geleden was. Het duurde dan ook wel weer even voordat ik weer wist hoe het moest maar uiteindelijk lukt het weer om mooie lasrupsen te krijgen waar de slaklaag vanzelf vanaf boog.  De randen van de vuurpot sleep ik op maat met een haakse slijper langs een stalen strip die als liniaal fungeerde.  De vuurpot zo goed als gereed. De pijp is de luchtinlaat, op de open kant van de koker zit de asklep. Over de afsluiting van de 'aslade' ben ik nog niet helemaal tevreden maar voor nu functioneert het naar behoren. Later ga ik me nog een keer druk maken over de uiterlijke aspecten ervan.  Ondertussen heb ik ook een goede, eenvoudige en goedkope oplossing gevonden voor de blaasbalg, namelijk de waaier van een oude afzuigkap van een keuken. Die geeft meer dan voldoende flow voor een goed en heet vuur en heeft drie ingebouwde flowstanden. Een belangrijk detail was ook dat ik er gratis aan kon komen ;-). Hierboven en hieronder wat foto's van de eerste keer dat er een vuur gestookt werd in de smidse met de blaasbalg provisorisch aangesloten. Een test wees uit dat het vuur zo heet kon worden dat een oude vijl die ik als proefstukje gebruikte verbrande.  Wat proefstukjes... Ik heb nog geen goed aambeeld en verder ook geen smeedervaring maar de eerste keer slaan op gloeiend metaal smaakt naar meer!  Hier een detailfoto van de afzuigwaaier. Het was een inbouwexemplaar dus om het netjes te houden heb ik er een houten omkasting omheen gemaakt.  Hier is de waaier provisorisch gemonteerd op de uiteindelijke plek. De schakelaar moet nog netjes gemonteerd worden, het hout nog geschilderd en ik moet nog wat verzinnen op voor het luchtkanaal maar het geheel ziet er veelbelovend uit.
Wordt vervolgd... Geen houtbewerking, wel handgereedschap... :-) Smeden heeft altijd al mijn interesse gehad. De combinatie van vuur, staal en het gehamer op het aambeeld vind ik fascinerend. Ik heb me dan ook altijd al graag verdiept in het smeden en ook al wel een paar keer op een hobby-niveau wat op gloeiend staal lopen slaan, maar ik begon toch langzamerhand goed materiaal en gereedschap te missen. Probleem is dat smeedgereedschap weer geld kost ;-) Als je alle materialen nieuw wilt kopen ben je zo een paar duizend euro verder en dat heb ik op dit moment er niet voor over. Om dat probleem op te lossen grijpen we uiteraard naar de geijkte methode: zelf maken En gelukkig is een kleine, mobiele veldsmidse redelijk eenvoudig zelf te maken. Het begint uiteraard met een ontwerp. Na wat zoeken in boeken en op het internet heb ik uiteindelijk aan de hand van wat voorbeelden een mooi ontwerp kunnen samenstellen. Hopelijk voldoet het aan de eisen om te beginnen en voor de wat langer termijn. De smidse is gebaseerd op het ontwerp dat hier besproken wordt: www.reddit.com/r/Blacksmith/comments/3pu4x7/my_first_forge_fully_fabricated_coke_forge/ En ook op onderstaand voorbeeld:  Het materiaal komt bij een lokaal staalconstructiebedrijf vandaan. Koker 40x40x4: 4 meter Hoeklijn 40x40x4: 7 meter Plaat: 610x915x6mm Totale kosten inclusief het lasersnijden van de plaat waren ongeveer €150. Gelukkig heb ik een goede metaalzaag ter beschikking waarmee het exact haaks en verstek zagen lekker snel en nauwkeurig gaat. Het op maat zagen van de hoekprofielen was dus ook zo gedaan alhoewel ik wel even moest wennen aan het feit dat de zaak enkel maar naar één kant 45 graden zwenkt. Het was koud in de werkplaats dus de houtkachel ging uiteraard ook aan. Dat scheelt toch weer een maar graden.  Verder moest ik het gat voor de vuurpot nog uit het 'tafelblad' slijpen. Toen ik het materiaal inkocht, wist ik de uiteindelijke afmetingen van de vuurpot nog niet dus vandaar dat ik dat niet heb mee laten uitsnijden. Maar geen nood, het was een mooi excuus om weer eens met de grote haakse slijper aan de gang te kunnen. Het werken met hout is mooi en geeft mooie krullen, maar werken met metaal geeft mooie vonken en is ook fantastisch.  Op dit moment is het blad van de smidse klaar om gelast te worden. Daarna volgen nog de poten, de vuurpot en het luchtkanaal met de ventilatorophanging. Het geheel komt op zwenkwielen zodat het gemakkelijk te verplaatsen is en ik wil de poten demontabel maken. Dit zodat het geen sta-in-de-weg is al het niet in gebruik is. Het ontwerp voor de vuurpot is ook al klaar en wordt gebouwd uit stukken restijzer die ik nog had liggen. De ventilator wil ik ook graag zelf proberen te maken aan de hand van wat voorbeelden van Matthias Wandel en zijn collega's en een oude wasmachine elektromotor. Ik ben benieuwd of dat wat wordt. In de kerstvakantie heb ik nog wat voortgang kunnen maken met de smidse. Het laswerk van de tafel is bijna klaar, de poten met zwemkwielen gelast en gemonteerd. Ik wilde graag de poten demonteerbaar hebben zodat het geheel bij ongebruik niet zo'n sta in de weg wordt en de smidse eventueel in delen in de auto kan. Ik heb dat opgelost door korte stukken hoeklijn 40x40 op de hoeken te lassen en daartegenaan de poten (koker 40x40) te bouten. Voor de verstevigingsregels van de poten kwam ik 200mm hoeklijn tekort... foutje in de zaaglijst of te weinig geleverd. Anyway, dat werken we later wel weer bij. De voorlopige stand van zaken... :-)  De volgende stap is de vuurpot en de ventilator. Daarvoor moet ik eerst nog materiaal opscharrelen...
Wordt vervolgd! |
Over de auteurKlik hier om te bewerken. 
Archives
Juli 2022
Categories |
RSS-feed
