Blog Posts

Nieuwe "paring chisel" (dunne lange beitel)

22/2/2022

A while ago I finished this custom made paring chisel. The blade length is 180mm (7”), 25mm (1”) wide with a 150mm (6”) long handle. The handturned handle is made from cherry wood, with brass ferule. The handle is slightly longer compared to the handles for my standard paring chisels, by just about 25mm (1”). The steel part is made from O1 tool steel.

Een tijdje terug heb ik weer een beitel gemaakt, een in het Engels een zogenaamde "Paring" beitel. Dit is moeilijk in het Nederlands te vertalen

0 Comments

Het bouwen van een KMG messenslijper

13/1/2022

0 Comments

In 2014 ben ik begonnen met het ontwerpen van een speciaal type slijp/schuurmachine die veel gebruikt wordt voor messenmakers.
Ik had het plan toen al lang ergens in mijn achterhoofd gehad en had ook veel gelezen op het internet over het onderwerp.

In 2014 I started to design a special type of belt sander also known as a knife making grinder a.k.a KMG. I have been thinking about this for a long time already and had also done a lot of research on the topic on the internet.

Bovenstaande schetsen waren slechts een eerste opzet. Eerst had ik de motor geselecteerd waarvan gelukkig een maatschets online stond. De ophanging van de aangedreven as is een eenvoudig concept dat gebruik maakt van lagerblokken. Het idee was dat ik de rollen zelf ging maken van nylon, maar daar is het nooit van gekomen omdat ik er toen in 2014 nooit verder met het idee gekomen ben.

The pictures above were just some rough ideas. First thing I did was to select a motor, fortunately a sketch with the overall dimensions was available on the suppliers website. The construction or the drive axle is a simple concept that consist out of two bearing blocks bolted to the seating. The initial idea was that I was going to make the wheels myself out of Nylon stock. Unfortunately, that never happened because the whole project was put on the backburner because of other life priorities at that time.

Eind 2014 had ik nog wel een poging gedaan om het ontwerp wat om te gooien, zoals op bovenstaande schets te zien is. De ophanging vond ik zo wat beter en praktischer maar daar is het dan bij gebleven...

Tot ik begin 2021 weer inspiratie kreeg om het project weer op te pakken. Ondertussen was mijn kennis van de hele materie ook gegroeid. Waar ik in 2014 over bepaalde zaken best nog wel twijfelde wist ik na zeven jaar beter hoe dat aan te pakken. Ik ben dus weer achter de digitale tekentafel gekropen en na wat passen en meten is het onderstaande ontwerp hier uit gekomen:

Na veel zoeken op het internet en het lezen van ervaringsverhalen ben ik uiteindelijk afgestapt van het zelf bedenken en volg nu een geijkt bouwplan dat overal op het internet te vinden is als je zoek op 2x72" belt grinder. Specifiek deze website vond ik handig: dcknives.blogspot.com/p/2-x-72-belt-grinder.html
Zelf het wiel uitvinden is leuk maar het kost onevenredig veel tijd.

Wordt vervolgd!

0 Comments

Gereedschappen repareren en opknappen

15/5/2019

0 Comments

Een belangrijk deel van mijn hobby is het opknappen van oude gereeedschappen die ik op rommelmarkten en in kringloopwinkels vind. Vaak kun je zo voor een lage prijs kwalitatief goede gereedschappen vinden mét karakter. Ook vind ik het gewoon mooi om die oude, verroeste gereedschappen weer in hun oude staat te herstellen en weer volledig functioneel te maken. Wat zo op het oog een oud stuk roest lijkt, is na het opknappen opeens weer een mooi en goed bruikbaar stuk gereedschap.

0 Comments

Het maken van een ronde bijzettafel

11/5/2019

0 Comments

Het maken van een kleine, ronde bijzettafel leek me een mooi project om het meubelmaken met het houtdraaien te combineren. Als inspiratie had ik onderstaand exemplaar. Zoiets moest het gaan worden, maar dan aangepast aan mijn eigen wensen.

Een meubel maken is relatief eenvoudig... Een mooi meubel maken met de juiste verhoudigen en dat er goed en 'af' uitziet is moeilijker. Dus ik ben begonnen met het bedenken van de ruwe afmetingen om te bepalen of het uiteindelijke plaatje gaat kloppen...

Nadat de verhoudingen in theorie zijn bepaald, gaan we verder met de praktijk. Hieronder maak ik van karton een ruw model met de uiterste afmetingen om te kijken of de bedachte maten in de praktijk ook kloppen.

Als de praktijk klopt met de theorie, maak ik op op de computer met behulp van een tekenprogramma de bouwtekeningen. Vaak doe ik dat alleen voor de complexere onderdelen, de andere onderdelen schets ik met de hand of bepaal ik op het oog tijdens het werk.

Het tafelblad heb ik samengesteld uit oude plafondschrootjes die eerst op maat gezaagd en geschaafd zijn. Daarna worden de planken verlijmd tot één paneel en met de hand vlakgeschaafd. Hieronder heb ik de vorm ruw voorgezaagd

Hieronder is het blad met behulp van een bovenfrees strak gefreesd en ben ik ook begonnen met het verlijmen van de decoratieve rand die onder het blad komt. Die wordt samengesteld uit tien delen die onder een exacte hoek verzaagd zijn.

Hieronder is te zien hoe de bovenfrees gebruikt wordt om de decoratieve onderrand rond te frezen.

De volgende stap is de tafelpoot. Het blok waaruit de poot gedraaid gaat worden is samengesteld uit vier gelijmde balken. De houtsoort is in dit geval Ayous, een heel lichte en zachte tropische houtsoort die ik nog had liggen. Aangezien het onderstel van de tafel toch geschilderd gaat worden maakt het niet uit dat de houtsoorten verschillend zijn. Hieronder is te zien hoe ik met behulp van een eenvoudige mal de afmetingen overneem op het hout.

Het draaiwerk in uitvoering...

De poot is hier zo goed als klaar...

Een overzicht van de onderdelen tot nu toe.

Even snel de delen in elkaar passen...

Een van de mooiste momenten bij het maken van een houten meubel: het aanbrengen van de eindafwerking, in dit geval olie.

Hi-tech ontwerp van de driepoot onderaan de tafelpoot. Dit geeft een snel en eenvoudig inzicht in de verhoudingen van het eindresultaat zonder het hout zelf te bewerken.

De onderdelen van de driepoot gereed voor montage. Nu moeten alleen nog de gaten voor de pennen in de poot gehakt worden. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van de verdeelschijf op de draaibank.

Hieronder een foto van het geheel. Het bleek dat het onderste deel van de poot te lang was en die heb ik dus moeten inkorten.

Hieronder een foto van het eindresultaat met het ge-oliede blad en de overige delen wit geschilderd.

En hier de tafel in gebruik. Missie geslaagd!

0 Comments

Het maken van een veldsmidse Deel 2

3/5/2019

2 Comments

De belangrijkste delen die nu nog gemaakt moeten worden zijn de vuurpot en de blaasbalg. Voor de vuurpot had ik al een goed ontwerp gevonden, over de blaasbalg moest ik nog even nadenken. De materialen voor de vuurpot heb ik laten lasersnijden uit 10mm staal.

Het koste wat tijd om de puzzelstukken van de vuurpot netjes te hechten maar toen dat eenmaal gelukt was kon ik snel beginnen met het dichtlassen van de naden.

Die dag was het mooi weer dus direct maar van de smidse een mobiele werkplaats gemaakt zodat er buiten gelast kon worden. Zoals je ziet gebruik ik een eenvoudig elektrisch lasapparaat met rutiel 6013 electroden. Het dichtlassen van de 10mm hoeknaden met 3.2mm electroden was een klus die nog best wel een tijdje in beslag nam ;-). Vooral ook omdat na een half uur continu lassen het lasapparaat te warm werd en er dus gepauzeerd moest worden.

Ik moet bekennen dat de laatste keer dat ik elektrisch had gelast voordat ik aan dit project begon al wel een jaar of vier geleden was. Het duurde dan ook wel weer even voordat ik weer wist hoe het moest maar uiteindelijk lukt het weer om mooie lasrupsen te krijgen waar de slaklaag vanzelf vanaf boog.

De randen van de vuurpot sleep ik op maat met een haakse slijper langs een stalen strip die als liniaal fungeerde.

De vuurpot zo goed als gereed. De pijp is de luchtinlaat, op de open kant van de koker zit de asklep. Over de afsluiting van de 'aslade' ben ik nog niet helemaal tevreden maar voor nu functioneert het naar behoren. Later ga ik me nog een keer druk maken over de uiterlijke aspecten ervan.

Ondertussen heb ik ook een goede, eenvoudige en goedkope oplossing gevonden voor de blaasbalg, namelijk de waaier van een oude afzuigkap van een keuken. Die geeft meer dan voldoende flow voor een goed en heet vuur en heeft drie ingebouwde flowstanden. Een belangrijk detail was ook dat ik er gratis aan kon komen ;-). Hierboven en hieronder wat foto's van de eerste keer dat er een vuur gestookt werd in de smidse met de blaasbalg provisorisch aangesloten. Een test wees uit dat het vuur zo heet kon worden dat een oude vijl die ik als proefstukje gebruikte verbrande.

Wat proefstukjes... Ik heb nog geen goed aambeeld en verder ook geen smeedervaring maar de eerste keer slaan op gloeiend metaal smaakt naar meer!

Hier een detailfoto van de afzuigwaaier. Het was een inbouwexemplaar dus om het netjes te houden heb ik er een houten omkasting omheen gemaakt.

Hier is de waaier provisorisch gemonteerd op de uiteindelijke plek. De schakelaar moet nog netjes gemonteerd worden, het hout nog geschilderd en ik moet nog wat verzinnen op voor het luchtkanaal maar het geheel ziet er veelbelovend uit.

Wordt vervolgd...

2 Comments

Het maken van een veldsmidse Deel I

16/1/2019

0 Comments

Geen houtbewerking, wel handgereedschap... :-)

Smeden heeft altijd al mijn interesse gehad. De combinatie van vuur, staal en het gehamer op het aambeeld vind ik fascinerend. Ik heb me dan ook altijd al graag verdiept in het smeden en ook al wel een paar keer op een hobby-niveau wat op gloeiend staal lopen slaan, maar ik begon toch langzamerhand goed materiaal en gereedschap te missen.

Probleem is dat smeedgereedschap weer geld kost ;-) Als je alle materialen nieuw wilt kopen ben je zo een paar duizend euro verder en dat heb ik op dit moment er niet voor over. Om dat probleem op te lossen grijpen we uiteraard naar de geijkte methode: zelf maken En gelukkig is een kleine, mobiele veldsmidse redelijk eenvoudig zelf te maken.

Het begint uiteraard met een ontwerp. Na wat zoeken in boeken en op het internet heb ik uiteindelijk aan de hand van wat voorbeelden een mooi ontwerp kunnen samenstellen. Hopelijk voldoet het aan de eisen om te beginnen en voor de wat langer termijn.

De smidse is gebaseerd op het ontwerp dat hier besproken wordt:
www.reddit.com/r/Blacksmith/comments/3pu4x7/my_first_forge_fully_fabricated_coke_forge/

En ook op onderstaand voorbeeld:

Het materiaal komt bij een lokaal staalconstructiebedrijf vandaan.

Koker 40x40x4: 4 meter
Hoeklijn 40x40x4: 7 meter
Plaat: 610x915x6mm

Totale kosten inclusief het lasersnijden van de plaat waren ongeveer €150.

Gelukkig heb ik een goede metaalzaag ter beschikking waarmee het exact haaks en verstek zagen lekker snel en nauwkeurig gaat. Het op maat zagen van de hoekprofielen was dus ook zo gedaan alhoewel ik wel even moest wennen aan het feit dat de zaak enkel maar naar één kant 45 graden zwenkt. Het was koud in de werkplaats dus de houtkachel ging uiteraard ook aan. Dat scheelt toch weer een maar graden.

Verder moest ik het gat voor de vuurpot nog uit het 'tafelblad' slijpen. Toen ik het materiaal inkocht, wist ik de uiteindelijke afmetingen van de vuurpot nog niet dus vandaar dat ik dat niet heb mee laten uitsnijden. Maar geen nood, het was een mooi excuus om weer eens met de grote haakse slijper aan de gang te kunnen. Het werken met hout is mooi en geeft mooie krullen, maar werken met metaal geeft mooie vonken en is ook fantastisch.

Op dit moment is het blad van de smidse klaar om gelast te worden. Daarna volgen nog de poten, de vuurpot en het luchtkanaal met de ventilatorophanging. Het geheel komt op zwenkwielen zodat het gemakkelijk te verplaatsen is en ik wil de poten demontabel maken. Dit zodat het geen sta-in-de-weg is al het niet in gebruik is. Het ontwerp voor de vuurpot is ook al klaar en wordt gebouwd uit stukken restijzer die ik nog had liggen. De ventilator wil ik ook graag zelf proberen te maken aan de hand van wat voorbeelden van Matthias Wandel en zijn collega's en een oude wasmachine elektromotor. Ik ben benieuwd of dat wat wordt.

In de kerstvakantie heb ik nog wat voortgang kunnen maken met de smidse. Het laswerk van de tafel is bijna klaar, de poten met zwemkwielen gelast en gemonteerd. Ik wilde graag de poten demonteerbaar hebben zodat het geheel bij ongebruik niet zo'n sta in de weg wordt en de smidse eventueel in delen in de auto kan. Ik heb dat opgelost door korte stukken hoeklijn 40x40 op de hoeken te lassen en daartegenaan de poten (koker 40x40) te bouten. Voor de verstevigingsregels van de poten kwam ik 200mm hoeklijn tekort... foutje in de zaaglijst of te weinig geleverd. Anyway, dat werken we later wel weer bij.

De voorlopige stand van zaken... :-)

De volgende stap is de vuurpot en de ventilator. Daarvoor moet ik eerst nog materiaal opscharrelen...

Wordt vervolgd!

0 Comments

Deleted

25/9/2018

0 Comments

Deleted

17/9/2018

1 Comment

Een kloostertafel maken, deel 1

24/4/2018

0 Comments

Ik had altijd al het idee om eens een grote, zware tafel te bouwen, maar ben er nog nooit aan toegekomen. Ik had her en der in de meubelzaken al wel eens van die tafels gezien en die leken me wel wat, maar ze zijn ook vrij prijzig. Niet dat ze het geld niet waard zijn, een goed meubelstuk van goed hout is niet goedkoop, maar meer in de trend van "als houtbewerker kan ik dat zelf misschien ook wel". Om wat inspiratie op te doen heb ik eerst wat rondgekeken op het internet en uiteindelijk heb ik een voorbeeld gevonden die ik mooi vond.

Verhoudingen zijn het belangrijkste en tegelijk ook het moeilijkste te bepalen voor een meubel, dus heb ik eerst even een 'ontwerp' gemaakt met wat afmetingen.

Hieronder wat 3D-schetsen. Een belangrijke voorwaarde van de kloostertafel is dat ik géén doorlopende verstevigingsbalk wilde op scheenbeenhoogte onder de tafel. Met mijn beenlengte zorgt dat gegarandeerd voor blauwe en pijnlijke schenen. Om de tafel toch de benodigde sterkte te geven heb ik besloten om in de hoeken twee korte schoren te plaatsen.

Daarna hout gekocht. Ik heb gekozen voor eenvoudig vurenhout. Ik heb een wat krap budget en ik werk ook erg graag met vurenhout. Ook ben ik er nog niet uit wat de eindkleur gaat worden dus zou het zonde zijn om een betere houtsoort te kiezen als het uiteindelijk toch gebeitst of geverfd wordt.

Het samenstellen van de balken tot een geheel was nog wel even werk, misschien een volgende keer toch maar bredere balken kopen... Voor dit project heb ik speciaal een Ferm lamellofrees aangeschaft en dat bevalt erg goed.

Het samenstellen van de balken tot bredere planken, die op hun beurt weer verlijmd worden tot het complete tafelblad.

Mijn oude vertrouwde vlakbank schaaft nog perfect, alleen nooit 100% haaks. Maar dat is een erg goede motivatie om het oude handwerk weer op te pakken. Met een paar streken zijn de balken weer perfect haaks.

Het blad is 1000mm breed en zulke lange lijmklemmen heb ik helaas niet. Dan maar improviseren met wat spanbanden, dat werkt ook erg goed.

Het blad is nu volledig gelijmd en moet nu nog gevlakt worden. Omdat ik geen schaafmachine heb die tot 1 meter breed kan schaven, komt het hier ook weer op handwerk aan. Mijn goede oude Nooitgedagt schaaf komt hierbij gelukkig weer goed van pas.

Het heeft even geduurd maar nu dan eindelijk toch weer wat progressie. Vandaag ben ik begonnen met het maken van de pennen van de kopplanken. Een precies klusje waar ik me toch wel wat op verkeken heb :-) Maar goed, zonder uitdaging geen lol. Hopelijk heb ik volgende week nog wat tijd om de gaten in de eigenlijke kopplank te maken.

De kopplank in de maak. Het aftekenen is even een uitdaging maar daarna gaat het maken van de pennen erg snel.

De pennen gereed...

Ik ben de afgelopen tijd lekker opgeschoten met de tafel. Het begint nu al echt op een tafel te lijken ;-) De foto hierboven laat zien hoe ik de langgerekte en vooral diepe gaten voor de kopplanken heb gehakt met een steekbeitel. De afgelopen weken heb ik de pen- en gatverbinding voor de poten gemaakt en ben ik verder gegaan met de kopplanken. Het pas maken van de kopplanken zag ik wel wat tegenop, maar eenmaal bezig ging het erg snel en viel het allemaal weer mee.

Het grove voorwerk voordat de gaten op maat gehakt worden.

Even testpassen... ja, het past! ;-)

De eerste kopplank is gemonteerd wat nog een lastig klusje was. Het sluit nog niet helemaal 100% aan maar voor vandaag vond ik het mooi geweest. Ik ben er nog niet helemaal uit of ik de kopplanken wel mooi vind staan of dat ik het geheel toch weer afzaag en ga voor gewone kopshouten einden...

Het blad heb ik voor de eerste keer eens op de poten gezet om te kijken hoe het geheel nu staat en of de verhoudingen nu ook kloppen. Tot zover leek het goed en ben ik tevreden. Foto´s maken is niet mijn sterkste kant, maar hieronder een foto voor de beeldvorming. De kopplank is nog niet op de goede breedte gemaakt, dat gebeurd later.

Over hoe ik de verstevigingsschoren tussen het blad en de tafelpoten het beste kon maken heb ik een poosje lopen denken. De combinatie met pen- en gatverbindingen onder een hoek, dik hout waar de pennen in moeten komen en het verkrijgen van de nodige stevigheid gaf wat uitdagingen. Uiteindelijk heb ik besloten om de schoren samen te stellen uit drie delen hout en die te verlijmen zodat op de belaste punten altijd rechte houtdraad te vinden is wat de sterkte ten goede komt. Ik geef toe dat dit een ingewikkelde en tijdrovende constructie is om te maken, maar het voldoet, staat mooi en is sterk.

De pennen zijn op maat gemaakt...

Even testpassen om te kijken waar de gaten moeten komen in de tafelbladconstructie.

De gaten uithakken met een (zelfgemaakte) hakbeitel...

Succes! Het past! ;-)

Hetzelfde trucje wordt uitgehaald met de lange pen die door de poot komt. Dit gat komt door de gehele poot, zo'n 70mm dikte en het duurde wel even voordat ik erdoorheen was.

Wordt vervolgd!

0 Comments

Zelf doen II: Ontroesten met HG Roestomvormer

3/4/2018

0 Comments

Ondanks dat het ontroesten via elektrolyse een geslaagd experiment genoemd mag worden, ben ik toch nog steeds op zoek naar andere methoden om eenvoudig en goedkoop te kunnen ontroesten. Het vinden van een goede spanningsbron en het feit dat er continu stroom nodig is om elektrolytisch te kunnen ontroesten vind ik persoonlijk lastige factoren.

Op het Nederlandse houtbewerkersforum was iemand die goede resultaten had behaald met citroenzuur in kristalvorm. Je neemt een emmer water, doet er een paar eetlepels citroenzuur per liter water in en daarna het gereedschap. Na een paar dagen was de aanwezige roest zo goed als opgelost. Dat leek mij ook wel een goede methode. Citroenzuur is gemakkelijk te verkrijgen via de lokale apotheek of via webshops. De prijzen die ik op het internet heb gezien zitten rond de acht euro per kilo. Omdat je maar een paar eetlepels per liter water nodig hebt, is het dus ook een lekker goedkope optie. Het is ook ideaal dat je de emmer gewoon in de hoek kunt zetten en ondertussen andere dingen kunt doen.

Tijdens dezelfde discussie op het houtbewerkersforum kwam ook iemand naar voren die schoonmaakazijn gebruikte om te ontroesten. Hiermee heb ik zelf nog geen ervaring maar dat middel is nog eenvoudiger te verkrijgen (iedere supermarkt heeft het) en is nog goedkoper (€2/5L bij de AH)

Link naar de discussie op het houtbewerkersforum:

https://www.woodworking.nl/showthread.php?3624-Chemisch-ontroesten&highlight=chemisch+ontroesten

Ik stond net op het punt om via het internet een kilo citroenzuur aan te schaffen, toen ik nog een Engelstalig artikel las waarin HG roestoplosser werd gebruikt. Dat deed me besluiten om het citroenzuur en de schoonmaakazijn even achterwege te laten en om het HG-middel aan te schaffen. Ook dat middel is bij elke bouwmarkt verkrijgbaar voor gemiddeld acht euro per halve liter. Het werkt eenvoudig: je neemt een plastic bak of emmer en vult die met water en HG-oplosser. Doe één deel HG op vijf delen water.

Een tijdje terug heb ik nog wat mooie oude Knipex en Gedore tangen kunnen kopen bij de kringloop. Er zat nog wat werk aan, her en der wat roest en de snijvlakken hebben ook een vijl nodig, maar toch vond ik ze nog het opknappen waard. Het vinden, opknappen en gebruiken van tweedehands gereedschap van goede kwaliteit geeft het werken ermee altijd een extra, prettige dimensie vind ik zelf. De hedendaagse wegwerpcultuur word zo weer wat teruggedrongen, oud gereedschap heeft een ‘verhaal’ en ook niet onbelangrijk, het is goedkoop. ;-)

Eenmaal weer thuis heb ik eerst het gereedschap zoveel mogelijk gedemonteerd en daarna in een bak met de oplossing gelegd. Op de plekken waar roest zat begon direct het direct te bruisen en werd er een dikke laag schuim gevormd op de vloeistof.

Linksonder kun je de vloeistof zien bruisen, een teken dat het chemische proces op gang is.

Een paar dagen in de vloeistof en je kunt duidelijk zien dat de roest opgelost is. Er heeft zich echter wel een zwarte laag op het gereedschap gevormd wat er eerst nog afgehaald moet worden. Met een staalborstel in een boormachine gaat dat erg goed. Het metaal wordt dan weer mooi glanzend, precies zoals we het willen hebben ;-). Zie hieronder een foto van hoe sommige gereedschappen uiteindelijk geworden zijn.